Caractéristiques du mélange d'asphalte LB3000Plante

Haute qualité

· Le contrôle précis de la température, le criblage, le dosage et le mélange uniforme garantissent que l'équipement peut fournir de manière stable du béton bitumineux de haute qualité.

Haute efficacité

· Productivité élevée: transmission par courroie rapide et stable, tambour chauffant de séchage à haute énergie et faible consommation, tamisage vibrant précis et efficace, mélangeur forcé à double arbre de grande capacité.

· Protection de l'environnement: combinaison optimisée d'un système de dépoussiérage en deux étapes, d'un filtre à manches à soufflage à impulsion stable et efficace, d'un système avancé et complet de traitement d'humidification des poudres.

· Économie d'énergie: brûleur d'atomisation basse pression, réglage proportionnel électrique, combustion complète; tambour de séchage, conception optimisée de la disposition des lames; correspondance optimale entre les deux et le système de dépoussiérage, efficacité thermique supérieure.

Grande fiabilité

· Une conception avancée et fiable, une fabrication méticuleuse, plus de 20 ans d'essais et de difficultés, et une évaluation industrielle dans une variété de conditions de travail difficiles ont créé la haute fiabilité et l'excellente qualité de l'usine de mélange d'asphalte Daynn.

CCaractéristiques de la centrale d'enrobage LB3000

La centrale de mélange d'asphalte par lots LB3000 est un produit de nouvelle génération développé par notre société en absorbant la technologie de pointe étrangère et en intégrant les avantages de divers modèles nationaux. L'usine adopte une conception tridimensionnelle avancée et une technologie de production et de traitement efficace pour assurer l'unité de la technologie et de la qualité. Il adopte une conception modulaire, une structure compacte, un transport et une installation rapides, un fonctionnement simple, un degré élevé d'automatisation, une configuration avancée, des performances fiables, un faible bruit, aucune pollution et des normes d'émission de poussière. Ce produit convient à la construction de chaussées sur des autoroutes de haute qualité, des routes d'aéroport et d'autres endroits.

Traits:

1. Système de contrôle: Il adopte la dernière génération de contrôle d'interface homme-machine et peut être configuré avec un système de surveillance industriel vidéo pour surveiller l'état de fonctionnement de l'équipement en temps réel. Les composants sont sélectionnés parmi des composants de contrôle de renommée internationale pour fournir une assurance qualité fiable. L'usine est simple à utiliser, stable et fiable et à la pointe de la technologie. Interface de processus dynamique chinoise complète, affichage plein écran, surveillance en temps réel et alarme; l'opération démarre selon le processus, hautement automatisé. Le système de gestion peut intégrer les avantages des ressources de l'usine de mélange, optimiser et contrôler chaque maillon du processus de production, augmenter la productivité et réduire la consommation d'énergie (électricité, carburant) et d'autres matières premières.

2. Système de mélange: adoption de la technologie européenne de mélange à palette à double arbre pour réaliser un mélange à grande circulation et en trois dimensions, de sorte que le mélange puisse être uniformément agité en peu de temps; les lames et les doublures résistantes à l'usure sont en fonte résistante à l'usure en alliage de chrome-molybdène; la synchronisation à grande vitesse est adoptée Organisation, réduisant efficacement les liaisons de maintenance des équipements.

3. Système de pesage: Le pesage d'asphalte adopte un pesage grossier et une technologie de pesage précise, qui a une plus grande précision de pesage; fonction avancée de compensation de chute automatique entièrement informatique pour assurer un contrôle plus précis du système de mesure.

4. Système de séchage par combustion: options multiples telles que mazout, gaz, carburant, etc. Le tambour de séchage est entraîné par un réducteur de renommée internationale et il fonctionne facilement et librement; les pales d'extraction de matière sont optimisées pour la conception et le taux d'utilisation de la chaleur est élevé; l'extérieur du tambour est pourvu d'une couche isolante pour réduire les pertes de chaleur; l'orifice de décharge du tambour est équipé d'un dispositif de mesure de la température.

5. Système d'approvisionnement en agrégats froids: Le chargeur d'agrégats adopte la forme de combinaison de modules 3+3. Six étages équipés d'une régulation de vitesse de conversion de fréquence de réducteur de vitesse; l'entrée des poubelles est équipée d'un écran et la taille de la porte matérielle est réglable. Deux bacs à sable sont équipés de vibrateurs de paroi de silo pour éviter le blocage des matériaux.

6. Système de criblage vibrant: Le crible vibrant avancé international à cinq couches est entraîné par deux moteurs et la force d'excitation est automatiquement couplée; le tamis vibrant a une structure de bac de dérivation qui est plus pratique à utiliser, et a la capacité de répondre efficacement et de manière fiable à différents types d'ingrédients.

7. Système de dépoussiérage: adopte une conception de dépoussiérage en deux étapes avec dépoussiérage par gravité en une étape et filtre à manches en deux étapes; feutre tricoté Nomex sélectionné, imperméable et oléofuge; adopte un système de contrôle automatique de réglage de la pression du vent pour assurer la qualité de dépoussiérage et les normes de protection de l'environnement; Il y a une couche isolante à l'extérieur du filtre à manches pour éviter la condensation sur le sac et réduire les coûts d'exploitation et d'entretien.

La structure détaillée de l'usine de mélange d'asphalte

La structure de base du système mécanique de la centrale d'enrobage

La centrale de mélange d'asphalte relie les unités relativement indépendantes pour former un système centré sur le corps de mélange. Ces unités comprennent principalement: unité de bac froid, tambour de séchage, brûleur, élévateur à agrégats chauds, tamis vibrant, système de dosage, mélangeur, silo de produit fini, système de chauffage d'asphalte, système de dépoussiérage, système de remplissage, système de contrôle, système pneumatique, etc., comme indiqué sur la figure.

1- système d'alimentation en agrégats froids; 2- tambour de séchage; 3- système de dépoussiérage; 4- système d'alimentation de remplissage;

5- élévateur d'agrégats chauds; 6-écran vibrant; 7-bac à agrégats chauds;

8-Système de mesure et de mélange; 9-Bac de produits finis

Système d'alimentation en agrégats pré-froids

Le système d'alimentation en granulats pré-froids est le début du processus de production de la centrale à béton bitumineux. L'agrégat est d'abord dosé en fonction des exigences de classement du mélange d'asphalte. Il est principalement composé de plusieurs bacs indépendants de stockage à froid, de convoyeurs à bande d'alimentation, d'un convoyeur à bande de collecte et d'un convoyeur à bande d'alimentation. Le diagramme de structure est illustré sur la figure.

1. Convoyeur à bande d'alimentation 2. Bande de collecte 3. Bande d'alimentation 4. Bac de stockage à froid

Chaque bac indépendant du système d'alimentation en agrégats froids adopte une conception modulaire, ce qui est pratique pour le transport, l'installation et le démontage. Lors de l'installation, il est connecté au châssis de support de bac dans son ensemble. Le mécanisme d'ouverture de la porte du binadopts un réglage manuel. Si la gradation des agrégats doit être ajustée, il existe deux méthodes d'ajustement, à savoir, changer l'ouverture de la porte de reliure froide ou ajuster la vitesse de la bande d'alimentation pour répondre aux exigences. Chaque bac est recouvert d'un filet de grille, qui peut filtrer l'excès d'agrégat lorsque le chargeur décharge l'agrégat dans le bac, et en même temps peut atténuer l'impact de l'agrégat sur le bac. La paroi extérieure du bac à sable est équipée d'un moteur de vibration, qui peut faire tomber le sable en douceur et empêcher la cambrure. Le silo de stockage frigorifique ne peut être démarré que lorsque l'équipement concerné est prêt à accepter l'agrégat. Le démarrage du moteur-poubelle à froid dépend des conditions de travail des autres moteurs de l'installation de mélange (tels que les tambours de séchage, les dépoussiéreurs, etc.). Par conséquent, le bac de stockage frigorifique ne peut être démarré qu'après le démarrage du moteur susmentionné.

Système de séchage

Le système de séchage est l'un des principaux composants de la centrale à béton bitumineux. Sa fonction principale est de chauffer et sécher les granulats et de les chauffer à la température requise pour obtenir un béton bitumineux de haute qualité. Afin d'éliminer l'humidité dans l'agrégat, le système de séchage doit fournir une certaine quantité de chaleur et sa valeur calorique varie en fonction des différentes spécifications du tambour de séchage, de sorte que l'humidité dans l'agrégat puisse être séchée et convertie en eau. vapeur. Chauffez l'agrégat à la température requise.

Le tambour de séchage est une structure cylindrique longue et rotative (comme indiqué sur la figure). L'agrégat de la bande d'alimentation de l'unité de bac froid entre dans le tambour de la boîte d'alimentation, et est séché en contact direct avec le gaz généré par le brûleur, et en même temps il est chauffé à une température définie, et s'écoule de la goulotte de sortie des agrégats dans la machine de levage d'agrégats chauds.

1. Brûleur 2. Goulotte de sortie des agrégats 3. Tambour de séchage 4. Support 5. Dispositif d'entraînement 6. Boîte d'alimentation A. Gaz de combustion

Le cylindre du tambour de séchage est enroulé et soudé par des plaques d'acier de chaudière résistantes à la chaleur et à l'usure, et sa dilatation thermique est constante avant et après le chauffage, ce qui peut empêcher la déformation causée par une température élevée. Il y a un angle incliné entre le support du cylindre et le plan horizontal, et le but est de rendre le cylindre de séchage dans une position inclinée lorsqu'il fonctionne, de sorte que l'agrégat avance en continu pendant le processus de levage répété dans le tambour et s'écoule vers l'extrémité de décharge.

La structure interne du tambour de séchage est divisée par fonction en quatre parties:

1. Zone d'alimentation. Les lames de cette partie sont des lames hélicoïdales dont la fonction est de pousser l'agrégat dans le tambour et d'avancer rapidement.

2. Zone d'échange thermique. Afin de renforcer l'échange thermique entre le gaz combustible et l'agrégat, la conception des pales permet à l'agrégat d'être soulevé et dispersé librement ici plusieurs fois pour former un rideau de matériau uniforme, de sorte que le gaz puisse passer entièrement à travers le rideau de matériau. et échanger de la chaleur avec l'agrégat.

3. Zone brûlante. Afin de faire brûler complètement le carburant, un système de levage spécial à absorption de chaleur est équipé dans cette section. Il peut faire en sorte que les agrégats soient soulevés et proches de la paroi intérieure du cylindre pendant le mouvement vers l'avant sans tomber pour bloquer la flamme, et en même temps, il peut atteindre le but de chauffer les agrégats à l'intérieur du tambour. De plus, il peut également réduire la perte de combustion mécanique incomplète causée par les gouttelettes de carburant éliminées par l'agrégat, réduire la perte de dissipation thermique à travers la paroi du tambour et réduire les dommages causés par le rayonnement thermique à la paroi du tambour.

4. Zone de déchargement. Il soulève rapidement l'agrégat dans la boîte de décharge et le décharge hors de la goulotte de sortie d'agrégat.

Système de dépoussiérage

La fonction du système de dépoussiérage est de collecter et de traiter les gaz d'échappement de combustion générés dans le tambour de séchage et les poussières générées dans d'autres appareils, et de rejeter les gaz qui répondent aux exigences de protection de l'environnement. Il se compose d'un conduit de fumée de premier étage, d'un dépoussiéreur par gravité de premier étage, d'un filtre à manches de deuxième étage, d'un conduit de fumée de deuxième étage et d'un ventilateur de tirage induit. La poussière de plus grande taille de particules est séparée et collectée par le collecteur de poussière par gravité, et le filtre à manches filtre la poussière fine. Afin de faciliter le transport, l'installation et la structure compacte, le dépoussiéreur gravitaire du premier étage et le filtre à manches du deuxième étage sont intégrés dans leur ensemble pendant la production, comme le montre la figure.

1. Tambour de séchage 2. Conduit de fumée 3. Sonde de température 4. Dépoussiéreur par gravité

5 Sac dépoussiéreur 6. Ventilateur de tirage induit 7. Cheminée A. Fumée

Le système de dépoussiérage fonctionne dans un environnement à pression négative, et la pression d'air et le volume d'air sont contrôlés en ajustant l'ouverture de la porte d'air du ventilateur de tirage induit. La poussière grossière collectée par le dépoussiéreur par gravité est évacuée par la vanne de déchargement des cendres par gravité et envoyée vers l'élévateur d'agrégats chauds par le convoyeur à vis. Les fines poussières collectées par le filtre à manches sont envoyées au palan de récupération via le distributeur à vis. La poussière générée dans les liaisons de levage, de vibration, de dosage et de mélange s'écoule dans le conduit primaire par le tuyau d'échappement. L'air purifié par le filtre à manches est évacué dans l'atmosphère par la cheminée.

4. système de remplissage

Le système de remplissage est l'un des principaux composants de la centrale à béton bitumineux. Sa fonction principale est de stocker la charge brute et de recycler la charge recyclée. Il y a deux réservoirs de poudre, l'un pour l'ajout de nouvelle poudre minérale et l'autre pour le recyclage du dépoussiéreur Filtre poussières. Les deux réservoirs de poudre sont composés d'un corps de réservoir, d'un élévateur de poudre, d'une trémie de poudre de transition et d'un convoyeur à vis d'ajout de poudre. Les deux poudres peuvent être pesées et remuées par un convoyeur à vis dans une certaine proportion au mélangeur à l'étage, qui peut respectivement remplir les fonctions de levage, de stockage et de transport de poudre nouvelle et de poudre recyclée.

Système de levage d'agrégats chauds

La fonction du palan à agrégats chauds est de soulever et de transporter l'agrégat chaud séché du tambour de séchage vers le tamis vibrant situé dans la partie la plus élevée du bâtiment principal de mélange.

L'élévateur à agrégats chauds est principalement composé des parties suivantes:

1. Partie supérieure: elle est composée d'un carter supérieur, d'un couvercle supérieur et d'un jeu de pignons de transmission.

2. Partie inférieure: elle est composée d'un carter inférieur et d'un pignon tendeur. La chaîne de levage est tendue avec une méthode d'ajustement à vis et à ressort, qui peut ajuster automatiquement le phénomène de mou de rotation causé par l'usure de la chaîne et peut amortir la contrainte supplémentaire causée par une charge d'impact soudaine. Le pignon est une structure assemblée avec une jante amovible, qui a une longue durée de vie et est pratique pour l'entretien et le remplacement.

3. La section médiane: elle est composée du boîtier intermédiaire pour soutenir, protéger et sceller. Le boîtier central est une structure de section standard.

4. Dispositif d'entraînement: dispositif d'entraînement intégral du moteur à engrenages hélicoïdaux monté sur arbre (avec frein).

5. Partie d'opération: elle est composée d'une trémie, d'une chaîne de retour ronde, d'un crochet de maillon de chaîne, etc. et résistance à l'usure après traitement thermique, il a donc des performances fiables et une longue durée de vie. Les godets de levage sont installés à égale distance sur la chaîne.

Système d'écran vibrant

Le tamis vibrant est un dispositif qui classe l'agrégat chaud livré par l'élévateur d'agrégat chaud et l'envoie au silo d'agrégat chaud. Une fois que l'agrégat chaud entre dans la machine de criblage, il est tamisé en cinq spécifications et entre respectivement dans les cinq bacs du bac de stockage d'agrégat chaud. Le dessus du tamis vibrant est équipé d'une vanne de distribution, et l'agrégat chaud peut entrer directement dans le bac de dérivation sans être tamisé.

1- vibrateur; 2- boîte d'écran; 3- dispositif de support d'amortissement; 4- dispositif d'entraînement de moteur; 5- cache-poussière; 6-vanne de distribution

La structure du tamis vibrant est de type linéaire à deux axes auto-synchronisable, qui se compose de cinq parties: un vibrateur, une boîte de tamisage, un dispositif de support d'amortissement des vibrations, un dispositif de transmission à moteur et un cache anti-poussière.

Les écrans sont tous des écrans tissés, tendus avant et arrière. Il adopte une structure de tamis à cinq couches à cinq segments, le tamis est étiré longitudinalement et 4 à 5 couches de tamis sont installés à l'intérieur du tamis vibrant. Les mailles d'écran standard configurées en usine ont des ouvertures de 3, 6, 11, 22, 35 mm et les utilisateurs peuvent configurer les écrans correspondants en fonction des besoins de production.

Le tamis est une partie importante du tamis vibrant. La sélection et l'utilisation correctes de tamis résistants à l'usure de haute qualité peuvent garantir la gradation précise du mélange et empêcher le mélange. L'écran résistant à l'usure est tressé par un fil d'acier à haute teneur en carbone et à haute teneur en manganèse. Il a une bonne résistance à l'usure mais une résistance à la fatigue relativement faible. Tendre l'écran pendant l'utilisation est la clé pour éviter des dommages précoces anormaux et assurer la durée de vie de l'écran.

Une sélection raisonnable des spécifications d'écran correspondantes est particulièrement importante pour garantir la qualité de la sortie et du dépistage. Le principe habituel de la répartition des tamis est le suivant: la taille maximale du tamis est déterminée conformément aux spécifications de la taille maximale des particules; les plus petites et les deuxièmes plus petites tailles de tamis sont déterminées à partir des exigences de la section droite du câblage de qualité facile à contrôler; les tailles de tamis restantes doivent être déterminées. Il est déterminé que la distribution de chaque silo est aussi équilibrée que possible.

Système de dosage

Le système de dosage est un dispositif qui mesure l'agrégat, la poudre et l'asphalte en fonction du rapport du mélange d'asphalte et les évacue dans le mélangeur à partir de la vanne de décharge ou de la vanne.

Le système de dosage comprend une balance à granulats, une balance à asphalte et une balance à poudre. La porte ou soupape de décharge est entraînée par un cylindre pour s'ouvrir et se fermer.

Système de mélange

Le mélangeur est un appareil qui mélange et évacue l'agrégat, la poudre et l'asphalte séparément dans l'ordre défini après la mesure du rapport de mélange de production. La structure du mélangeur est du type à double arbre horizontal. Les deux arbres d'agitation sont forcés d'être synchronisés par une paire d'engrenages identiques qui s'engrènent l'un avec l'autre. Les vitesses sont égales et les sens de rotation sont opposés. Plusieurs bras d'agitation sont installés sur l'arbre et l'extrémité du bras est boulonnée à la lame résistante à l'usure. Le mélange d'asphalte mélangé est évacué de la porte de décharge en bas.

Système de stockage des matériaux finis

Le matériau fini est déchargé de la porte de déchargement du mélangeur et envoyé au silo de produit fini par le chariot de transport pour un stockage temporaire. Comme il s'agit d'un équipement par lots, c'est-à-dire que le pesage et l'agitation sont effectués par lots, environ 45 secondes sont un cycle de production et le rythme de fonctionnement du chariot de transport de matériaux est cohérent, de sorte que le système de levage et de stockage des matériaux finis est utilisé pour mélanger rapidement et en temps opportun le matériau mélangé Le stockage au sol est la garantie pour l'équipement d'améliorer sa productivité.

Dans des circonstances particulières, le véhicule de transport peut entrer directement dans le fond du réservoir de mélange pour recevoir les matériaux. Avant que le véhicule n'entre dans le matériau de réception, le chariot doit être actionné manuellement et positionné à l'extérieur du bâtiment de mélange, et la piste de roulement avant doit être élevée à une position horizontale avec un palan électrique.

Système de chauffage d'huile de transfert de chaleur d'asphalte

Le principe de fonctionnement du système de chauffage à l'huile de transfert de chaleur d'asphalte est le suivant: l'huile de transfert de chaleur du fluide caloporteur dans un système à circulation fermée absorbe la chaleur libérée lorsque le diesel est brûlé par le brûleur pour augmenter la température, et l'huile de transfert de chaleur à haute température chauffe l'asphalte à travers le pipeline de circulation et pour les pipelines d'asphalte, l'huile de transfert de chaleur refroidie est à nouveau chauffée et le cycle se poursuit jusqu'à ce que l'asphalte et le pipeline atteignent la température requise. Du fait que les brûleurs de la plupart des systèmes sont contrôlés par des contrôleurs programmables (PLC) et ont des performances stables, le système de chauffage au mazout thermoconducteur en asphalte peut également être appelé système de chauffage automatique sans pilote GG. Pour le rendre sûr et fiable afin de maximiser ses avantages, une utilisation et un entretien corrects sont la clé.

Cet appareil utilise un brûleur automatique pour chauffer l'huile de transfert de chaleur à 180-210 ° C, et utilise une pompe de circulation pour chauffer et chauffer le réservoir d'asphalte, le bac de dosage d'asphalte, le chauffe-huile lourd, le réservoir d'huile lourde et les oléoducs d'asphalte et de pétrole lourd . Attendez qu'il soit chauffé à la température désirée.

Système de contrôle pneumatique

Le système de contrôle pneumatique est principalement utilisé pour contrôler les actions de diverses portes de trémie de pesage, portes de décharge, vannes et autres dispositifs. L'état de fonctionnement du système de contrôle du trajet de gaz affectera directement la précision de sortie et les performances de l'équipement de mélange.

Le système de contrôle du circuit d'air est principalement composé de quatre parties: source d'air, élément de commande, élément exécutif et élément auxiliaire.

Source d'air: C'est un appareil énergétique pour obtenir de l'air comprimé. La partie principale est un compresseur d'air, un sécheur frigorifique, un réservoir de stockage d'air, etc.

Élément de commande: élément utilisé pour modifier la direction, la pression et le débit de l'air comprimé afin de réaliser les actions spécifiées de l'actionneur. Tels que: électrovanne, soupape de décharge rapide, etc.

Actionneur: C'est un dispositif de conversion d'énergie qui utilise l'air comprimé comme milieu de travail pour générer un mouvement mécanique et convertir l'énergie de pression du gaz en énergie mécanique. Dans cet équipement, l'actionneur est principalement un vérin, et c'est un vérin à double effet.

Composants auxiliaires: certains appareils nécessaires pour purifier, lubrifier, étouffer l'air comprimé et se connecter entre les composants. Les composants auxiliaires comprennent les composants de traitement de la source de gaz, les gazoducs, les joints, etc.

Brûleur

Le brûleur intégré importé est un brûleur professionnel conçu selon les exigences particulières de la station de mélange d'asphalte pour le brûleur. Le brûleur adopte un corps de combustion et une conception de châssis intégrée de soufflante pour assurer la fiabilité de différents environnements de travail En ce qui concerne la sécurité et la sécurité, le rapport mécanique ou le réglage du rapport électrique peut être utilisé en fonction des besoins de l'utilisateur, et le rapport air / carburant peut être précis ajusté pour assurer le meilleur rendement de combustion, assurant ainsi la qualité des produits d'asphalte et l'économie de l'usine de mélange.

Le brûleur est contrôlé par l'instrument de contrôle de la température du contrôleur de programme + pour contrôler le processus d'allumage et ajuster automatiquement l'ouverture de l'accélérateur en fonction de la température définie.

Structure de base du système de contrôle

Le système de contrôle de l'asphalte comprend principalement un logiciel de surveillance et de gestion informatique supérieur, un programme de contrôle PLC et un contrôle en ligne de l'équipement matériel. Spécifiquement divisé en: partie de contrôle de puissance, partie de contrôle de classement des matériaux froids, partie de contrôle du brûleur, partie de contrôle de dépoussiérage, partie de contrôle de dosage automatique, partie de levage de matériau fini, partie d'alimentation en asphalte, partie supérieure du logiciel informatique, chaque partie est centralisée et contrôlée par PLC Production.

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